步骤 1：检查数据是否有问题
重要信息
要更全面地分析这些要求，请使用组间/组内 Capability Sixpack。
直观检查数据分布
比较组间/组内曲线和整体曲线
将整体实曲线与组间/组内虚曲线进行比较，确定它们的对齐紧密程度。如果组间/组内曲线和整体曲线之间的差异很大，则表明过程可能不稳定，或者除子组间/子组内变异以外，过程还可能存在其他变异源。在执行能力分析之前使用控制图验证过程是否稳定。
紧密对齐
对齐欠佳
步骤 2：检查过程的观测性能
使用能力直方图可直观检查样本观测值与过程要求的关系。
检查过程散布
直观地检查直方图中的数据与规格下限和规格上限的关系。理想情况下，数据的扩散比规格扩散窄，并且所有数据都在规格限内。超出规格限的数据表示不合格项。
在此直方图中，过程展开宽于规格展开，这表明能力较差。虽然大部分数据都在规格限内，但是也有一些低于规格下限和高于规格上限物品数。
注意
要确定流程中不合格品的实际数量，请使用 PPM USL 和 PPM < LSL, PPM > 总计的结果。有关更多信息，请转到所有统计量和图形。
评估流程的中心
评估过程是否位于规格限的中间，或者在目标值处（如果具有目标值）。数据的中心位于分布曲线的峰值，由样本均值估计。
在此直方图中，虽然样本观测值在规格限内，但是分布曲线的峰值并未达到目标值。大多数数据超过目标值。
步骤 3：评估过程的能力
使用主要能力指数来评估过程符合要求的程度。
评估组间/组内能力
使用 CPK 评估过程的组间/组内能力，同时考虑其位置和散布。通常情况下，Cpk 值越高，过程的能力越高，而较低的 Cpk 值则表明可能需要改善过程。
-
将 Cpk 与基准值（代表过程可接受的最小值）进行比较。许多行业都使用基准值 1.33。如果 Cpk 比基准值低，则考虑如何改进您的过程，例如减少其变异或改变其位置。
-
比较 Cp 和 Cpk。如果 Cp 和 Cpk 大致相等，则过程位于两个规格限制之间的中心位置。如果 Cp 和 Cpk 不同，则过程不位于中心位置。
主要结果：Cpk
对于这些过程数据，Cpk 为 1.09。因为 Cpk 小于 1.33，所以过程的组间/组内能力无法满足客户要求。过程太接近规格下限。由于过程未居中，因此 Cpk 不等于 Cp (2.76)。
评估整体能力
可使用 Ppk 根据过程位置和过程散布评估过程的整体能力。整体能力指示客户在一段时间内体验的实际性能。
总体上讲，Ppk 值越高，过程的能力越高。Ppk 值低表明可能需要改进过程。
-
将 Ppk 与基准值（代表过程可接受的最小值）进行比较。许多行业都使用基准值 1.33。如果 Ppk 比基准值低，则考虑如何改进您的过程。
-
比较 Pp 和 Ppk。 如果 Pp 和 Ppk 大致相等，则该过程位于两个规格限制之间的中心位置。如果 Pp 和 Ppk 不同，则过程不位于中心位置。
- 比较 Cpk 和 Ppk。如果 Cpk 比 Ppk 大得多，则除子组间和子组内变异外，过程中还可能存在其他系统性变异源。例如，工具磨损是可能导致生产过程展示的组间/组内能力 (Cpk) 比整体能力 (Ppk) 更高的系统性变异源。
主要结果：Ppk
对于这些过程数据，Ppk = 0.52。因为 Ppk 小于 1.33，所以过程的整体能力无法满足客户要求。由于过程未居中，因此 Ppk ≈ Pp (0.53)。但是，Ppk < Cpk (0.72)，这表明如果减少或排除其他系统性过程变异源，将可以改善整体能力。
重要信息
Cpk 和 Ppk 指标用于度量过程的能力（仅同与过程均值最接近的规格限相关）。因此，这些指标只表示过程曲线的一侧，而不度量过程曲线另一侧的过程执行情况。如果过程产生超出规格上下限的不合格项，请使用输出中的其他能力度量，以便更加完整地评估过程性能。有关更多信息，请转到所有统计量和图形。
