制定变量抽样验收计划的示例

制造工程师每周为装配过程接收多批 2 英寸的塑料管段。批次大小为 2500。

工程师决定执行抽样计划以检验管壁厚度。管壁厚度的规格下限是 0.09 英寸。工程师和供应商协定 AQL 为每百万 100 个缺陷品,RQL 为每百万 300 个缺陷品。

  1. 选择统计 > 质量工具 > 按变量抽样验收 > 创建/比较
  2. 从下拉列表中,选择创建抽样计划
  3. 质量水平的单位中,选择每百万缺陷数
  4. 可接受质量水平 (AQL)中,输入 100
  5. 可拒收质量水平(RQL 或 LTPD)中,输入 300
  6. 生产者风险 (Alpha)中,输入 0.05
  7. 消费者风险 (Beta)中,输入 0.10
  8. 规格下限中,输入 0.09
  9. 历史标准差中,输入 0.025
  10. 批次大小中,输入 2500
  11. 单击确定

解释结果

对于每批的 2500 根管段,工程师应当随机选择和测量 104 根管段的壁厚。

如果 Z.LSL 大于临界距离(在本例中为 3.55750),工程师将验收整个批次。否则,工程师将拒收整个批次。

在本例中,AQL(每百万 100 个缺陷品)下的验收概率为 0.95,拒收概率为 0.05。在建立抽样计划时,工程师和供应商议定大约有 95% 的时间会验收每百万 100 个缺陷品的批次,以保护生产者的利益。RQL(每百万 300 个缺陷品)下的验收概率为 0.10,拒收概率为 0.90。工程师和供应商议定多数情况下将拒收每百万 300 个缺陷品的批次,以保护消费者的利益。

当拒收整个批次时,通常需要对它们进行 100% 检验,并替换或重新加工缺陷品。这种类型的检验称为补正检验。使用下面的指标可了解 100% 检验和重新加工所造成的影响:
  • 平均检出质量 (AOQ) 表示在进行额外的检验和重新加工之后,批次的平均质量。在 AQL 下,平均检出质量水平 (AOQ) 为每百万 91.1 个缺陷品,在 RQL 下为每百万 28.6 个缺陷品。在每百万 140 个缺陷品的情况下平均检出质量限 (AOQL) 为 140.6 表示最差情况下的检出质量水平。
  • 平均总检验数 (ATI) 表示在进行额外的检验和重新加工之后,已检验的平均项目数。每批次的 ATI 表示在特定质量水平和验收概率下检验的平均管段数。对于每百万 100 个缺陷品的质量水平,每批次检验的平均管件总数为 223.2。对于每百万 300 个缺陷品的质量水平,每批次检验的平均管件总数为 2261.4。

按变量分组抽样验收 - 创建/比较

以每百万缺陷数表示的批次质量

方法 规格下限 (LSL) 0.09 历史标准差 0.025 批次大小 2500 可接受质量水平 (AQL): 100 生产者风险 (α) 0.05 可拒收质量水平(RQL 或 LTPD): 300 消费者风险 (β) 0.1
生成的计划 样本数量 104 临界距离(k 值): 3.55750 规格下限 Z 值 =(均值 - 规格下限)/历史标准差 如果规格下限 Z 值 ≥ k,则接受批次;否则拒绝。
每百万 缺陷数 接受概率 拒绝概率 AOQ ATI 100 0.950 0.050 91.1 223.2 300 0.100 0.900 28.6 2261.4
平均交付质量限(AOQL) 每百万缺 AOQL 陷品数 104.6 140.0
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