Das Diagramm Beitrag der Varianzkomponenten und die Tabelle Varianzkomponenten zeigen die Streuung aus verschiedenen Quellen.
Verwenden Sie die Varianzkomponenten, um die Streuung aus jeder Quelle zu bewerten. Die Test-Retest-Varianz und die Operator-Varianz sind Messfehler. Die Teilevariation stellt den Bereich der Teile in der Studie dar. Die Gesamtvarianz ist die Summe der anderen Komponenten. Wenn die Analyse die Wechselwirkung einschließt, hängt die Höhe des Messfehlers davon ab, welches Teil ein Prüfer misst.
In einem akzeptablen Messsystem ist die größte Variationskomponente die Teilevariation. Wenn Test-Retest-Variation und Operator-Variation große Mengen an Variation beitragen, untersuchen Sie die Ursache des Problems und ergreifen Sie Korrekturmaßnahmen.
Quelle | Varianz | %Gesamt | StdAbw |
---|---|---|---|
Test/Testwiederholungs-Fehler (Wiederholbarkeit) | 0,03997 | 3,394 | 0,19993 |
Prüfer (Reproduzierbarkeit) | 0,05146 | 4,368 | 0,22684 |
Teil (Produktstreuung) | 1,08645 | 92,238 | 1,04233 |
Gesamt | 1,17788 | 100,000 | 1,08530 |
Das Wiederholbarkeitsdiagramm ist eine Regelkarte mit Bereichen, die die Operatorkonsistenz anzeigt.
Wenn jeder Operator jedes Teil 9 Mal oder öfter misst, zeigt Minitab im Diagramm Standardabweichungen anstelle von Bereichen an.
Je kleiner der Durchschnittsbereich, desto geringer die Abweichung vom Messsystem. Ein Punkt oberhalb der oberen Eingriffsgrenze (OEG) gibt an, dass der Prüfer die Teile nicht beständig misst. Die Berechnung der OEG umfasst die Anzahl der Messungen pro Teil durch jeden Prüfer und die Teilevariation. Wenn die Prüfer die Teile beständig messen, ist die Spannweite zwischen dem höchsten und dem niedrigsten Messwert bezogen auf die Streuung in der Untersuchung klein, und die Punkte sollten unter Kontrolle sein.
Das Diagramm vergleicht die Teilevariation mit der Test-Retest-Komponente.
Die Teile, die für eine Studie ausgewählt werden, sollten die gesamte Bandbreite möglicher Teile repräsentieren. Daher sollte dieses Diagramm eine größere Variation zwischen den Teiledurchschnitten anzeigen, als von der Test-Retest-Variation allein erwartet wird.
Im Idealfall weist die Grafik enge Eingriffsgrenzen mit vielen Punkten außer Kontrolle auf, die auf ein Messsystem mit geringer Streuung verweisen.
Das Parallelitätsdiagramm zeigt die durchschnittlichen Messwerte der einzelnen Prüfer für jedes Teil an. Jede Linie verbindet die Durchschnitte für jeden einzelnen Prüfer.
Das Diagramm zeigt die Interaktion zwischen zwei Variationsquellen: Teilen und Prüfer. Eine Wechselwirkung liegt vor, wenn der Effekt eines Faktors von einem zweiten Faktor abhängt.
Zusammenfallende Linien zeigen an, dass die Prüfer gleich messen. Linien, die nicht parallel verlaufen oder einander schneiden, verweisen darauf, dass die Fähigkeit eines Prüfers, ein Teil beständig zu messen, vom jeweils gemessenen Teil abhängt. Eine Linie, die durchgehend höher oder niedriger als die übrigen liegt, zeigt an, dass ein Prüfer eine systematische Messabweichung beiträgt, indem er beständig zu hohe oder zu niedrige Messwerte erfasst.
Das Diagramm vergleicht die durchschnittlichen Messwerte für die Operatoren.
Punkte außerhalb der Entscheidungsgrenzen weisen darauf hin, dass verschiedene Operatoren den Messungen eine Verzerrung hinzufügen. Im Idealfall liegen die Punkte alle innerhalb der Entscheidungsgrenzen, um anzuzeigen, dass die Gesamtdurchschnitte der Operatoren ähnlich sind.
Das Diagramm vergleicht den durchschnittlichen Messbereich für die Prüfer.
Punkte außerhalb der Entscheidungsgrenzen zeigen an, dass einige Operatoren mehr oder weniger konsistent messen als andere Operatoren. Im Idealfall liegen die Punkte alle innerhalb der Entscheidungsgrenzen, um anzuzeigen, dass die Gesamtbereiche der Operatoren ähnlich sind.
Die MPA-Statistik klassifiziert das Messsystem von der besten Bewertung der ersten Klasse bis zur schlechtesten Bewertung der vierten Klasse. Die Klassen entsprechen dem klasseninternen Korrelationskoeffizienten. In der Praxis erklärt der Koeffizient, wie gut das Messsystem eine Verschiebung des Prozessmittelwerts von mindestens 3 Standardabweichungen erkennt. Messsysteme erster und zweiter Klasse haben in der Regel eine hohe Wahrscheinlichkeit, solche Verschiebungen mit einer begrenzten Anzahl von Tests und Untergruppen auf einer Regelkarte zu erkennen. Bei Messsystemen dritter Klasse fügt die typische Analyse der Regelkarte Tests hinzu, um die Wahrscheinlichkeit zu erhöhen, eine Verschiebung des Prozessmittelwerts zu erkennen. Ein Messsystem vierter Klasse muss in der Regel verbessert werden, um einen Prozess zu überwachen oder um Aktivitäten zur Prozessverbesserung durchzuführen.
Die Klassifizierung bezieht sich auch auf die Dämpfung von Signalen aus dem Prozess. Die Dämpfung ist der Betrag der Änderung, der mit dem Messfehler verwechselt wird. Bei einem Messsystem, das 50 % einer Änderung abschwächt, wird eine Änderung von 2 Standardabweichungen wahrscheinlich als Änderung von 1 Standardabweichung angezeigt.
Statistik | Wert | Klassifikation |
---|---|---|
Test/Testwiederholungs-Fehler | 0,1999 | |
Freiheitsgrade | 78,0000 | |
Wahrscheinlicher Fehler | 0,1349 | |
Intraklassen-Korrelation (keine Verzerrung) | 0,9645 | Erste Klasse |
Intraklassen-Korrelation (mit Verzerrung) | 0,9224 | Erste Klasse |
Auswirkung der Verzerrung | 0,0421 |
Klassifikation | Intraklassen-Korrelation | Dämpfung der Prozesssignale | Warnwahrscheinlichkeit, Test 1* |
---|---|---|---|
Erste Klasse | 0,80 - 1,00 | Weniger als 11% | 0,99 - 1,00 |
Zweite Klasse | 0,50 - 0,80 | 11 - 29% | 0,88 - 0,99 |
Dritte Klasse | 0,20 - 0,50 | 29 - 55% | 0,40 - 0,88 |
Vierte Klasse | 0,00 - 0,20 | Mehr als 55% | 0,03 - 0,40 |
Klassifikation | Warnwahrscheinlichkeit, Tests* |
---|---|
Erste Klasse | 1,00 |
Zweite Klasse | 1,00 |
Dritte Klasse | 0,92 - 1,00 |
Vierte Klasse | 0,08 - 0,92 |
Die Statistiken über die Auflösung beschreiben, wie sehr Sie der aufgezeichneten Genauigkeit der Messungen vertrauen können.
Wenn Sie mindestens eine Spezifikationsgrenze angeben, kann Minitab die Wahrscheinlichkeiten der Fehlklassifikation eines Produkts berechnen. Aufgrund der Streuung des Messsystems ist der gemessene Wert des Teils nicht immer gleich dem tatsächlichen Wert. Der Unterschied zwischen dem gemessenen Wert und dem tatsächlichen Wert bringt die Möglichkeit der Fehlklassifikation des Teils mit sich.
Beschreibung | Wahrscheinlichkeit |
---|---|
Ein zufällig ausgewähltes Teil ist schlecht, wird aber akzeptiert | 0,037 |
Ein zufällig ausgewähltes Teil ist gut, wird aber zurückgewiesen | 0,055 |
Beschreibung | Wahrscheinlichkeit |
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Ein Teil aus einer Gruppe von schlechten Produkten wird akzeptiert | 0,151 |
Ein Teil aus einer Gruppe von guten Produkten wird zurückgewiesen | 0,073 |
Die verbundene Wahrscheinlichkeit, dass ein Teil schlecht ist und Sie es annehmen, beträgt 0,037. Die verbundene Wahrscheinlichkeit, dass ein Teil gut ist und Sie es zurückweisen, beträgt 0,055.
Die bedingte Wahrscheinlichkeit einer falschen Annahme, also dass Sie ein Teil bei der Nachprüfung annehmen, während es tatsächlich nicht den Spezifikationen entspricht, beträgt 0,151. Die bedingte Wahrscheinlichkeit einer falschen Rückweisung, also dass Sie ein Teil bei der Nachprüfung zurückweisen, während es tatsächlich den Spezifikationen entspricht, beträgt 0,073.